. Филиал «Азот» АО «ОХК «УРАЛХИМ» завершил масштабную ремонтную кампанию 2020 года. На модернизацию ключевых производственных подразделений в этом году направлено 3 млрд рублей, что на четверть больше, чем в прошлом году.
Пандемия коронавирусной инфекции оставила свой отпечаток в графике ремонтов. В начале года из-за новых вводных пришлось перестраивать схему остановок.
Александр Исаченков, главный инженер филиала «Азот» АО «ОХК «УРАЛХИМ»:
- Особенность и сложность процесса ремонтов в этом году была в одном – соблюдать меры профилактики. Звучит просто. На деле – всё не так. Перед тем, как коллегам с других заводов или подрядчикам попасть на промплощадку «Азота» – нужно было сдать тесты на COVID-19, результаты которых ждали два-три дня. Кроме того, несколько раз за смену нужно было проводить термометрию и обязательно работать в масках и перчатках. Каждый сотрудник подошел к работам ответственно. За это – отдельная благодарность.
Первым на ремонт встал агрегат №1 производства аммиака. Основное внимание было приковано к колонне синтеза. Отремонтирована насадка реактора и заменен катализатор. Новый изготовлен по заказу «Азота» в Дании компанией «Haldor Topse», одним из мировых лидеров по производству катализаторов в химической отрасли.
Другой важный и затратный проект капитальных вложений – внедрение мембранной установки выделения водорода системы MEDAL фирмы «Air Liquide». Для «Азота» его реализация означает исключение затрат на содержание и эксплуатацию установки производства аргона, а также увеличение валового выпуска аммиака за счёт исключения ремонтных периодов производства аргона и возврата в технологический цикл аммиака в зимний период. Сейчас всё готово к запуску, ожидается приезд специалистов для пусконаладочных работ.
Масштабные работы прошли и на подстанции № 31, которая питает основные отделения аммиачного производства.
В цехе №3А – гранулированной аммиачной селитры установлен новый ИТН – аппарат теплоты нейтрализации. Он предназначен для нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком. Всего таких аппаратов в цехе №3А - четыре (по два в каждом агрегате).
Во время остановочного ремонта отделение калиевой селитры цеха нитрит-нитратных солей (ННС) перешло на замкнутый цикл использования парового конденсата. Этот переход – продолжение масштабного проекта, который был реализован в цехе в 2018 году. Тогда был создан замкнутый цикл использования парового конденсата в отделении нитрит-нитратных солей. Паровой конденсат, который образуется при производстве калиевой селитры, также будут собирать и перекачивать в цех пароводоснабжения и технологических коммуникаций.
На установке обессоливания воды в цехе пароводоснабжения и технологических коммуникаций установили автоматические кондуктометры, которые определяют электропроводность воды. Специальные приборы дают возможность аппаратчикам обессоливания более оперативно реагировать на изменяющийся состав воды.
